Caso real · Automoción · Bi-inyección
Reducción significativa de coste y complejidad mediante un replanteamiento del diseño del molde.
Este proyecto es un ejemplo de optimización de molde de bi-inyección aplicada al sector de automoción.
El planteamiento inicial contemplaba la fabricación de un molde de cuatro cavidades, dos para ABS y dos para TPE, lo que implicaba un molde de gran tamaño y alta complejidad técnica.
Este enfoque suponía, desde el punto de vista de la ingeniería de moldes de inyección, un incremento significativo en el coste de fabricación del molde, mayores tiempos de ciclo en inyección y un impacto directo en el coste final de la pieza.
Durante la fase de análisis se detectó que un pequeño ajuste en el diseño de la pieza permitía replantear completamente la arquitectura del molde, reduciendo su tamaño y complejidad sin afectar a la funcionalidad final.
Coste de fabricación del molde
Tiempo de ciclo en inyección
Coste de la pieza final
Resultados obtenidos tras la validación del diseño y puesta en producción del molde.
Este proyecto forma parte de nuestro proceso de trabajo en proyectos de moldes de inyección, en el que analizamos cada caso desde el inicio para tomar decisiones técnicas que reduzcan riesgos, costes y complejidad.
Secuencia final del molde tras la optimización del diseño y validación del proceso
Este proyecto demuestra cómo un replanteamiento temprano del diseño de la pieza y del molde permite reducir de forma significativa la inversión, la complejidad técnica y los costes productivos, sin comprometer la funcionalidad ni la calidad final.
Analizamos tu proyecto y te proponemos la solución más eficiente.